Como garantir a precisão da soldagem do laminador de tiras de soldagem fotovoltaica

       Esta questão levanta o elo fundamental na produção de tiras de soldagem fotovoltaica. O laminador de tiras de soldagem fotovoltaica garante principalmente a precisão dimensional e a consistência da aparência das tiras de soldagem por meio de três métodos principais: design de hardware de precisão, controle de circuito fechado em tempo real e otimização de processos.

1、 Hardware de precisão: a garantia fundamental para controle de precisão

       O hardware é o “esqueleto” que garante precisão, com projeto e processamento de alta precisão de tudo, desde componentes principais até estruturas auxiliares.

Laminador de alta dureza e alta precisão

       O rolo é um componente chave que entra em contato direto com o fio metálico e lhe confere um formato de seção transversal. Geralmente é feito de carboneto de tungstênio ou material de aço rápido, e a rugosidade da superfície é controlada abaixo de Ra0,1 μm. Sua precisão de processamento é extremamente alta, e a tolerância do diâmetro da superfície do rolo e o erro de cilindricidade precisam ser controlados dentro de ± 0,001 mm para evitar desvio do tamanho da tira de soldagem causado pelo próprio erro do rolo.

Estrutura rígida e sistema de transmissão estável

       A estrutura é feita de fundição integral ou soldagem de aço de alta resistência para garantir que não haverá deformação devido à pressão durante o processo de laminação. Ao mesmo tempo, o sistema de transmissão (como servomotores e fusos de esferas) adota componentes de alta precisão, que podem controlar com precisão a velocidade e a redução de pressão do laminador, evitando instabilidade de rolamento causada por folga ou vibração da transmissão.

Mecanismo de orientação e posicionamento de precisão

       Durante o processo de desenrolamento e rebobinamento, dispositivos de orientação pneumáticos ou servo são equipados para garantir que o fio metálico sempre entre ao longo do eixo central do laminador, evitando larguras irregulares da tira de soldagem ou rebarbas nas bordas causadas pelo deslocamento do fio.

2.Controle de circuito fechado em tempo real: correção dinâmica do desvio de precisão

      A ligação entre sensores e sistemas de controle permite o monitoramento em tempo real e a correção de erros durante o processo de laminação, que é o “cérebro” que garante a precisão.

Detecção e feedback on-line de espessura/largura

      O medidor de espessura a laser e o medidor óptico de largura são instalados na saída do laminador, que pode coletar dados de espessura e largura da tira de solda dezenas de vezes por segundo. Se o tamanho exceder a faixa de tolerância, o sistema de controle ajustará imediatamente a quantidade de prensagem do rolo (desvio de espessura) ou a posição da guia (desvio de largura) para obter a correção dinâmica.

Controle de tensão constante

      Ao longo de todo o processo, do desenrolamento ao rebobinamento, a tensão do fio é monitorada em tempo real por um sensor de tensão, e as velocidades de desenrolamento e rebobinamento são ajustadas por um sistema servo para garantir uma tensão estável (geralmente controlada dentro de ± 5N). Flutuações de tensão podem fazer com que a tira de solda se estique ou comprima, afetando diretamente a precisão dimensional. O controle constante da tensão pode efetivamente evitar esse problema.

Controle de compensação de temperatura

      Durante o processo de laminação, o atrito entre o laminador e o fio-máquina gera calor, o que pode causar expansão e contração térmica do laminador, afetando assim o tamanho da tira soldada. Alguns laminadores de alta qualidade são equipados com sensores de temperatura e sistemas de resfriamento para monitorar a temperatura do laminador em tempo real e ajustar a quantidade de água de resfriamento para compensar os desvios de precisão causados ​​pelas mudanças de temperatura.

3.Otimização de processos: Adapte-se a diferentes requisitos de materiais e especificações

      Ao otimizar os parâmetros do processo para diferentes materiais de tira de solda (como cobre estanhado, cobre puro) e especificações (como 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), a estabilidade da precisão é melhorada ainda mais.

Distribuição de laminação multipassagem

      Para materiais de fio bruto mais espessos, eles não serão laminados diretamente até a espessura desejada através de uma única passagem, mas serão gradualmente desbastados em 2 a 4 passagens. Defina um valor de redução razoável para cada passagem (como redução de 30% -40% na primeira passagem e diminuição gradual nas passagens subsequentes) para evitar deformação irregular do fio ou danos ao laminador causados ​​pela pressão excessiva de laminação em uma única passagem.

Tratamento de superfície e lubrificação de laminador

      Selecione o processo de tratamento de superfície do laminador apropriado (como cromagem, nitretação) com base no material do fio e combine-o com óleo lubrificante de laminação especializado. Uma boa lubrificação pode reduzir o coeficiente de atrito, evitar arranhões na superfície do fio, reduzir a taxa de desgaste do laminador e estender seu período de manutenção de precisão.