Quais são os requisitos de material para os rolos do laminador de tiras de soldagem fotovoltaica

      O laminador do laminador de tiras de soldagem fotovoltaica é o principal componente de trabalho, que entra em contato direto e comprime o fio de cobre (matéria-prima). Ele precisa atender aos requisitos de alta resistência, alta resistência ao desgaste, alta estabilidade dimensional e suavidade da superfície ao mesmo tempo para garantir o tamanho preciso (a tolerância de espessura é geralmente ≤± 0,002 mm) e a qualidade da superfície da tira de soldagem fotovoltaica. A seleção do material deve girar em torno dos seguintes requisitos principais:

1.Requisitos principais de material (dimensão de desempenho)

      A dureza extremamente alta e a resistência ao desgaste do laminador exigem extrusão de fio de cobre de longo prazo (a dureza do cobre é cerca de HB30-50), e a superfície está sujeita ao desgaste devido ao atrito e à extrusão. Se a dureza for insuficiente, a superfície do laminador ficará côncava e a precisão dimensional diminuirá, afetando diretamente a uniformidade da espessura da tira de soldagem. Portanto, o material do rolo precisa ter uma dureza superficial ≥ HRC60 (dureza Rockwell) e o substrato precisa ter suporte de tenacidade suficiente para evitar fraturas duras e quebradiças.

      Excelente estabilidade dimensional (baixo coeficiente de expansão térmica): Durante o processo de laminação, calor local é gerado pelo atrito entre o laminador e o material de cobre. Se o coeficiente de expansão térmica do material for muito alto, o tamanho do laminador flutuará com a temperatura, resultando em um desvio na espessura da tira de solda. Portanto, o material precisa ter um coeficiente de expansão térmica linear baixo (geralmente necessário ser ≤ 12 × 10 ⁻⁶/℃, na faixa de 20-100 ℃) para garantir a estabilidade dimensional durante a laminação de longo prazo.

      A suavidade e planicidade da superfície extremamente alta das tiras de soldagem fotovoltaica exigem requisitos rigorosos de qualidade da superfície (não são permitidos arranhões, reentrâncias ou pontos de oxidação), e a suavidade da superfície do laminador determina diretamente o estado da superfície da tira de soldagem. Portanto, o material do laminador deve ser fácil de polir até obter uma lisura espelhada (Ra ≤ 0,02 μm), e não deve haver defeitos como poros ou inclusões dentro do material para evitar defeitos superficiais após o polimento.

      Durante a operação de um laminador com boa resistência à fadiga e ao impacto, o laminador precisa suportar cargas variáveis ​​cíclicas (compressão, fricção), que podem facilmente levar a trincas por fadiga se usadas por muito tempo; Entretanto, flutuações na velocidade de colocação do fio podem resultar em cargas de impacto instantâneas. Portanto, o material precisa ter alta resistência à fadiga (resistência à fadiga por flexão ≥ 800MPa) e um certo grau de tenacidade para evitar rachaduras ou quebra de borda do laminador sob carga de longo prazo.

      Resistência à corrosão e oxidação: O ambiente de rolamento pode entrar em contato com vapor de água e vestígios de manchas de óleo no ar, e a tira de soldagem subsequente precisa ser limpa antes do estanhamento. Se o material do rolo estiver sujeito à oxidação ou corrosão, isso causará a formação de uma camada de óxido na superfície, contaminando a superfície da tira de solda. Portanto, o material precisa ter boa resistência à corrosão atmosférica em temperatura ambiente e leve corrosão por poluição por óleo, para evitar oxidação e descamação da superfície.

2.Requisitos auxiliares (dimensões de processamento e manutenção)

      Usinabilidade: O material deve ser de fácil realização de retificação de precisão (garantindo que a tolerância de circularidade da superfície do rolo seja ≤ 0,001mm) e polimento, evitando aumento de custos devido à alta dificuldade de processamento;

      Condutividade térmica: Alguns laminadores de alta velocidade requerem sistemas de resfriamento e materiais com certa condutividade térmica (como condutividade térmica de liga dura ≥ 80W/(m · K)) para facilitar a dissipação oportuna do calor de fricção e garantir ainda mais a estabilidade dimensional.